塑料电镀Cu/Ni/Cr 在轿车使用中的常见缺点

　　塑料电镀零件生产过程比较简单呈现的缺点可以归纳如下：

　　1 .镀层脱落气泡裂纹

　　镀层脱落、气泡和裂纹是塑料电镀Cu/Ni/Cr 常见的失效方法，典型的体现有2 种：镀层与基材的别离和镀层与镀层的别离。

　　镀层与基材别离的首要原因：1)基材内应力太大，零件在温度变化时，内应力开释，导致镀层和基材别离。目前可以经过冰醋酸浸泡实验和红色染料实验点评注塑发生的剩余应力。此类缺点首要经过改善注塑工艺(如注塑温度、注塑压力、保压时间及冷却速度等)以降低或消除基材的内应力。2)粗化缺乏或粗化过度。粗化缺乏导致外表不能被有用咬蚀，粗化过度导致不能正常吸附足够的钯，均不能为后续化学镀层提供杰出的锚合点，形成金属镀层和塑料基体的结合力差。3)铜层偏薄。铜层具有杰出的延展性，可以改善镀层的耐热冲击及机械冲击功能，对剩余应力、基材热胀冷缩及装配受力等损坏都有缓冲效果，但太薄的铜层就起不到相关效果，最终导致镀层易脱落，发生气泡，甚至发生裂纹。镀层与镀层别离的首要原因：

　　1)槽液污染;

　　2)水洗或活化不充分;

　　3)中途断电或生产线太长导致零件露空时间过长;

　　4)镀液成分不妥使镀层内应力过大。

　　为了防止市场上呈现镀层脱落、气泡和裂纹的缺点，许多轿车公司都规划了高低温冲击实验、高温寄存实验、划格实验、镀层剥离实验及锯磨测验等严厉的测验规范进行验证。

　　2.镀层腐蚀

　　目前市场呈现的腐蚀形态首要为麻点和黄色腐蚀斑，而麻点经过进一步腐蚀往往也演变成黄色腐蚀物堆积。腐蚀过程一般是先沿微孔开始，腐蚀镍层，发生的腐蚀物便在铬层下逐步堆积，当堆积到一定程度便会导致铬层开裂并脱落。发生腐蚀的首要原因有：1)微孔数过少，一般要求≥8 000 孔/cm2 ;2)铬层偏薄或偏厚，一般要求0.3~0.5 μm;3)电位差太高或太低，镍封和亮光镍之间控制在20~40 mV;亮光镍和半亮光镍控制在100~200 mV 耐腐蚀功能比较好。不同轿车公司也拟定了各自的腐蚀检测规范，首要经过CASS 实验和中性盐雾实验进行点评。

　　3.镀层外表洼陷

　　塑料电镀Cu/Ni/Cr 以其镜面的金属质感深受顾客喜欢，市场上点评镀铬质量的一个直观的方法便是外表镜面成像效果，在塑料基材或者电镀工艺存在缺点时，零件在阳光暴晒和温度冲击下，外表简单呈现洼陷，损坏镜面效果，影响轿车漂亮。发生这类缺点的首要原因有：

　　1)基材耐温性差，在高温下基材软化，导致外表变形洼陷;2)基材存在应力，在温度发生变化时，应力开释，导致洼陷;3)规划缺点，例如工件主面厚度太低，骨架宽度太大，都简单发生洼陷;4)注塑工艺参数不妥，注塑不丰满。

　　跟着顾客对轿车细节的关注度越来越高，许多轿车公司对这类缺点也越来越重视，也都拟定了严厉的外观检查规范，对环境寄存实验进行控制。

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